La vida útil de la mezcla es el periodo de tiempo durante el cual una pintura puede ser aplicada, tras haber sido mezclados sus dos componentes. Una vez terminado este tiempo, las propiedades de la pintura se pierden y no puede alargarse por ningún medio (como agregar más diluyente, etc.).

Es el periodo de validez de una pintura desde su producción hasta su fecha de vencimiento. Cada tipo de pintura y sus componentes tienen diferentes tiempos de validez. Este periodo puede reducirse si las condiciones de almacenamiento no son adecuadas (demasiado calor, frío, humedad, etc.).

COV significa Compuestos Orgánicos Volátiles. Son sustancias químicas volátiles a base de carbono que pueden encontrarse en pinturas y disolventes, que se evaporan a temperatura ambiente, entrando a la atmósfera.

ESP significa Espesor de Película Seca. Es el grosor de la pintura obtenido después de su secado y curado. Normalmente se mide en micras (µm). Un ESP correcto es esencial para garantizar las propiedades de la pintura, como durabilidad, protección contra la corrosión, etc.

La adición de diluyente sirve para reducir la viscosidad de la pintura. No todas las pinturas necesitan diluyente. Depende del tipo de pintura y del método de aplicación. Revise siempre la Ficha Técnica del Producto (TDS) para saber si la pintura necesita diluyente, cuál es el indicado y el porcentaje recomendado.

Depende del tipo de pintura y del método de aplicación. Revise siempre la Ficha Técnica del producto para saber si necesita diluyente, cuál es el indicado y el porcentaje recomendado.

Las pinturas de dos componentes están diseñadas en ciertas proporciones específicas de sus componentes. Revise la Ficha Técnica del producto para conocer la proporción de mezcla correcta. Agregar más o menos endurecedor causará defectos en la pintura, como curado inadecuado, pérdida de adhesión, menor durabilidad, entre otros.

Cada fabricante desarrolla diluyentes con características específicas para su gama de productos. Usar un diluyente de otra marca puede resultar en defectos en la pintura debido a incompatibilidades.

Cada fabricante de diluyentes comerciales desarrolla productos con diferentes características. Usar un diluyente comercial/universal puede causar defectos en la pintura debido a incompatibilidades.

Se refiere a la cantidad de pintura perdida o desperdiciada durante la aplicación debido a varios factores, como el método de aplicación, las condiciones climáticas, el plan de pintura, la rugosidad de la superficie, etc. Se expresa como un porcentaje del total de pintura utilizada.

El consumo teórico se calcula sin considerar el porcentaje de pérdida ni la rugosidad de la superficie, mientras que el consumo práctico toma en cuenta el porcentaje de pérdida, lo que lo hace un consumo más realista.

Los componentes de la pintura pueden deteriorarse y perder las características diseñadas, además de generar defectos en la pintura. También se puede reducir la vida de almacenaje del producto.

Existen fórmulas estándar para calcular las áreas de obra viva y los costados del casco. Será necesario conocer datos como la eslora, la manga, el calado y la altura del franco bordo. Para superficies personalizadas como cubiertas y superestructuras, se requerirán mediciones directas in situ. Los planos de disposición general también pueden utilizarse para los cálculos de áreas.

Debido a las diferencias químicas entre estos productos, una pintura bicomponente puede causar fallos potenciales, como problemas de adhesión, reblandecimiento, degradación rápida, etc., en la pintura monocapa subyacente.

El granulado o contaminación por partículas se refiere a la presencia de partículas o impurezas en la pintura, que pueden crear una textura áspera después de la aplicación, resultando en un acabado no deseado.

Es un defecto en la pintura donde se forman ampollas en la superficie pintada. Estas pueden ocurrir entre capas de pintura o entre la pintura y el sustrato. Las ampollas pueden contener aire o líquidos y pueden estar localizadas o distribuidas aleatoriamente, con diferentes tamaños. Generalmente, son causadas por humedad, contaminantes o desprendimiento catódico. Si es extenso, puede ser necesario eliminar completamente la pintura en el área afectada.

Son pequeñas depresiones o cráteres que se forman en la superficie de una pintura recién aplicada. Generalmente, son causados por contaminantes, técnicas incorrectas de aplicación de pintura o diluyentes inapropiados. Si es extenso, puede ser necesario eliminar la pintura en el área afectada.

La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales diferentes están en contacto directo, en un medio húmedo, y el metal más débil se corroe. Se puede prevenir evitando el uso de metales disímiles o aislándolos eficazmente con espaciadores o materiales de aislamiento adecuados.

La exudación de aminas consiste en la formación de una película fina de textura oleosa en la superficie de una pintura, que reduce severamente la adhesión de capas subsecuentes. Puede no ser visible. Se forma debido a una reacción química de las aminas durante el secado del recubrimiento en presencia de alta humedad relativa o condensación. Debe eliminarse con agua dulce (preferiblemente caliente) y/o detergente.

Si el contenido de humedad en la madera supera el 18%, el agua contenida en su interior eventualmente puede evaporarse y causar fallos de adhesión del recubrimiento aplicado sobre esta madera húmeda.

Usando productos de limpieza neutros y realizando una pequeña prueba previa en un área discreta.

Los metales deben estar limpios, secos y tener rugosidad superficial antes de aplicar una pintura. Existen diferentes métodos de preparación: chorreado abrasivo, limpieza mecánica, etc. La superficie preparada debe tener una rugosidad uniforme. Los metales no ferrosos (como el aluminio) deben prepararse con abrasivos no metálicos.

Siga los tiempos de sobrepintado indicados por el fabricante de las resinas de poliéster / viniléster utilizadas en la fase de laminación (generalmente unos 30 días). Materiales compuestos con lámina / tejido de desmoldeo: retire la lámina / tejido de desmoldeo; si el sustrato expuesto está en malas condiciones y/o contaminado, desengrase, proporcione rugosidad con lija P40-P80 y limpie antes de aplicar las pinturas. GRP con gelcoat: proporcione rugosidad con lija P60-P80. GRP sin gelcoat: proporcione rugosidad con lija P60-P80.

La pintura puede ser eliminada por medios mecánicos, chorreado abrasivo, hidrojet o mediante productos químicos decapantes, asegurándose de eliminar cualquier contaminante después del proceso. La superficie resultante debe estar limpia, libre de contaminantes y con una rugosidad uniforme.

La rugosidad superficial se refiere a una superficie que no es lisa, sino áspera. Las irregularidades y texturas proporcionan adhesión mecánica a las pinturas aplicadas sobre el sustrato.

Después de preparar la superficie de un metal, se recomienda aplicar la primera capa antes de que la superficie pierda su estándar de preparación, típicamente un máximo de 24 horas para metales ferrosos y 4 horas para sustratos de aluminio (que muestran variación de color y/o signos de oxidación). Este tiempo dependerá de las condiciones climáticas y de la condensación. El tiempo máximo recomendado para recubrir un material compuesto después de su preparación es de 48 horas. Perder el estándar de preparación de la superficie causará fallos prematuros en la pintura.

Se recomienda realizar una pequeña prueba en un área discreta. Consulte la Ficha Técnica del producto para obtener más información.

Prepare la pintura mezclando los componentes en las proporciones correctas indicadas en la Ficha Técnica del producto. Se recomienda usar juegos completos para evitar una proporción incorrecta que pueda reducir la protección diseñada de la pintura. Si se necesita menos pintura, se pueden preparar cantidades pequeñas en vasos medidores de mezcla. Agite bien el producto, preferiblemente con un agitador mecánico.

La dilución debe hacerse siempre tras mezclar los componentes de la pintura. Consulte la Ficha Técnica del producto para conocer el tipo de diluyente indicado y su proporción (generalmente expresada en porcentaje sobre la cantidad total de pintura). Use un vaso medidor de mezcla o una regla. Agite bien el producto, preferiblemente con un agitador mecánico.

La temperatura óptima de aplicación y curado es de 20ºC. La temperatura de la superficie debe estar 3ºC por encima del punto de rocío como mínimo, para evitar la condensación. Consulte la Ficha Técnica del producto para conocer las temperaturas mínimas y máximas recomendadas.

La aplicación de pinturas debe planificarse para comenzar cuando las condiciones climáticas sean adecuadas durante la aplicación y el curado. Evite pintar durante las horas más calurosas del día y durante la tarde/noche, para asegurar un curado adecuado.

La alta humedad puede provocar defectos graves en la pintura, como curado inadecuado, exudación de aminas, etc.

Las altas temperaturas pueden causar defectos en la pintura, reduciendo su vida útil y rendimiento, como viscosidad muy alta, mala adhesión, formación de ampollas, agrietamiento, desprendimientos, etc.
Las bajas temperaturas pueden causar defectos como secado lento, mala formación de película, agrietamiento, etc. Consulte la Ficha Técnica del producto para conocer el rango específico de temperatura de aplicación.

Es la temperatura a la que se forma condensación en una superficie.

Los tiempos de repintado son los períodos mínimos y máximos en los que una pintura puede ser repintada con adhesión química. Si se excede el tiempo máximo de repintado, no habrá adhesión química, y será necesario proporcionar rugosidad en la superficie para obtener una adhesión mecánica antes de repintar.

El tiempo de repintado mínimo establece el tiempo mínimo que necesita la capa anterior para secarse y curarse antes de recibir las capas siguientes. Pintar antes de este tiempo mínimo puede comprometer la durabilidad y calidad del sistema de pintura, y puede producir defectos como arrugado, mala adhesión, burbujas, reblandecimiento, etc.

Los principales métodos de aplicación son rodillo, airless o pulverización convencional. La elección entre los diferentes métodos de aplicación dependerá del producto, el plan de pintura, el número de aplicadores, el espesor y el acabado requerido, la distancia entre embarcaciones, las instalaciones interiores o exteriores, etc. Consulte la Ficha Técnica del producto para verificar los métodos de aplicación recomendados para cada producto.

BPR o Reglamento de Productos Biocidas es una regulación sobre los antiincrustantes dentro de la Unión Europea. La BPR regula el mercado de productos biocidas mediante un proceso de autorización. Incluye una lista de la UE con ingredientes activos autorizados y reducidos. La BPR promueve, especialmente para uso no profesional, la reducción sustancial del óxido de cobre como biocida principal, fomentando el desarrollo de biocidas secundarios, cada vez más ecológicos y naturales.

Es un documento oficial que certifica que un antiincrustante específico cumple con las regulaciones de la IMO (Organización Marítima Internacional) sobre antiincrustantes, asegurando que no contiene sustancias nocivas para el medio ambiente que puedan causar daños ecológicos.

Es un documento oficial que certifica que un antiincrustante específico no contiene compuestos de tributilestaño (TBT), los cuales son perjudiciales para el medio ambiente marino.

El antiincrustante es una pintura aplicada en las áreas sumergidas de los barcos para prevenir o reducir la adhesión y el crecimiento de organismos marinos. En consecuencia, mejora la economía de combustible, reduce las emisiones de CO₂ y proporciona una protección extendida contra la corrosión. También evita la translocación de especies invasoras.

Existen 3 tipos principales de tecnología antiincrustante. Primero, el SPC (Self-Polishing Copolymer – copolímero autopulimentable) que se auto alisa mediante una reacción química de hidrólisis, liberando biocidas y aglutinantes. Despues el FR (Fouling Release) que combina las características físicas con una baja tensión superficial, lo que dificulta la adhesión de organismos, además de biocidas. Finalmente, el CDP (Controlled Depletion Polymer – polímero de desgaste controlado): Se divide en Autopulimentable Tradicional: (libera biocidas y disuelve la película de pintura) y Matriz Dura: (solo libera biocidas, sin o con mínima disolución de la película de pintura).

Ambos son antiincrustantes CDP (Controlled Depletion Polymer – polímero de desgaste controlado). El autopulimentable combina la liberación de biocidas con la disolución de la película de pintura. El de matriz dura funciona liberando biocidas y tiene resistencia a la abrasión.

La efectividad de los antiincrustantes depende del espesor aplicado. El espesor recomendado debe lograrse en varias capas, dependiendo del método de aplicación. La aplicación con rodillo puede lograr hasta 100 micras húmedas por capa, mientras que la aplicación con airless puede lograr entre 100 y 150 micras húmedas por capa. Siempre consulte la Ficha Técnica del producto y la Especificación Técnica de Boero para encontrar el espesor recomendado por capa.

El tipo de antiincrustante debe coincidir con las necesidades del casco en términos de durabilidad / intervalo de diqueado, frecuencia de navegación, temperatura del agua, profundidad y salinidad, velocidad de navegación promedia, velocidad máxima de navegación, regulaciones locales de biocidas, períodos de inactividad, etc. Consulte a su Representante local de Boero y las Fichas Técnicas del producto para determinar cuál antiincrustante se adapta mejor a sus requisitos.

Los antiincrustantes son efectivos durante períodos determinados llamados intervalos de diqueado, que normalmente se dividen en temporadas de 12, 24 y 36 meses. Hay diferentes tipos de antiincrustantes diseñados para cada intervalo de diqueado. El espesor de pintura aplicado es muy importante para alcanzar el intervalo deseado.

Los antiincrustantes deben repintarse una vez que el intervalo de diqueado recomendado ha finalizado o cuando el área sumergida está en malas condiciones (crecimiento de incrustaciones, presencia de defectos en la pintura, etc.).

Compruebe siempre cuál es el antiincrustante actual aplicado: autopulimentable (tradicional o SPC) o de matriz dura. Si el antiincrustantes está en buenas condiciones, los autopulimentables son compatibles con otros autopulimentables, y los de matriz dura son compatibles con otros de matriz dura y con autopulimentables. Si los antiincrustantes están en malas condiciones, o si el actual es desconocido, o si un autopulimentable será recubierto con uno de matriz dura, será necesario aplicar una capa de selladora antes de la aplicación del antiincrustante.

La cantidad de antiincrustante se calcula en función del área a pintar (m²) y el espesor total necesario de producto para alcanzar el intervalo de diqueado. Consulte el calculador de productos en la página web de Boero o contacte a su Representante local de Boero para determinar la cantidad necesaria.

Consulte la Ficha Técnica del producto, donde se indica el tipo de diluyente, nombre y proporción para cada producto.

Si el antiincrustante está en malas condiciones, o si el actual aplicado es desconocido, o si un autopulimentable va a ser recubierto con uno de matriz dura, será necesario aplicar una capa de selladora antes de la aplicación del antiincrustante.

Los antiincrustantes no funcionan como barrera contra el agua, ni poseen alta adherencia. Los gelcoats tampoco poseen estas características. Antes de la aplicación del antiincrustante, y para garantizar la adhesión correcta del sistema de pintura, aplique siempre una barrera anticorrosiva con imprimaciones.

Cuando realice cualquier mantenimiento en su embarcación, asegúrese de verificar las restricciones en su marina local. Una vez que se haya establecido que está permitido realizar la limpieza bajo el agua en su embarcación, hay varios aspectos a tener en cuenta antes de comenzar, uno de estos es el tipo de antiincrustante. Antiincrustantes autopulimentables: deben limpiarse suavemente con un paño suave, una esponja o un cepillo suave. Fregar este tipo de pintura puede liberar grandes cantidades de productos químicos tóxicos en el agua, lo que puede dañar el medio ambiente y causar acumulación de sustancias nocivas en la cadena alimentaria. Precauciones: use guantes para la seguridad del operador. Además, una limpieza muy agresiva puede eliminar espesor de producto. Antiincrustantes de matriz dura: Se puede fregar con más fuerza que un autopulimentable. La superficie puede limpiarse suavemente con un paño, esponja o cepillo firme. Use el material menos abrasivo posible para evitar liberar materiales tóxicos al agua y reducir su impacto ambiental. Evite herramientas como cepillos metálicos o raspadores, ya que pueden dañar la pintura y liberar biocidas tóxicos al agua.

El tiempo mínimo después de la aplicación de la última capa de antiincrustante es de 12 horas. El tiempo máximo al aire libre, con el casco desprotegido, es de un mes. Si el casco sumergido está protegido o cubierto, el tiempo máximo es de 9 meses (requiere una limpieza con agua dulce a baja presión antes de la inmersión).

El tiempo de repintado después de la aplicación de la imprimación variará según el espesor aplicado y las condiciones climáticas. Consulte la Ficha Técnica del producto y la Especificación Técnica de Boero para verificar los tiempos de repintado.

No se recomienda, ya que los pigmentos bloquearán la velocidad de desgaste del antiincrustante, reduciendo su rendimiento.

Con el tiempo, después de varios intervalos de diqueado y repintados, el espesor total de la pintura puede ser demasiado alto, perdiendo sus propiedades de adherencia y generando defectos como desprendimientos, irregularidades en la superficie y aumento de peso, lo que contribuye a una mayor adherencia de organismos y un peor rendimiento de navegación. Como estándar de mercado, los cascos deben ser renovados aproximadamente cada 10 años.

Si el sistema anticorrosivo está en buenas condiciones, la pintura antiincrustante puede eliminarse exponiendo las imprimaciones subyacentes. La eliminación puede realizarse mediante medios mecánicos o chorreado abrasivo ligero. Si se utilizan decapantes, deben eliminarse completamente y la superficie debe limpiarse perfectamente. Las imprimaciones expuestas deben estar lisas, sin daños, y es posible que sea necesario aplicar imprimaciones adicionales para restaurar la barrera anticorrosiva y las propiedades de adherencia.

Todos los antiincrustantes desarrollan capas de lixiviación como parte de su proceso intrínseco. Se trata de la capa más externa en contacto directo con el agua, en la que el biocida ya no está presente porque se ha liberado por completo. Es una capa mecánicamente débil. El factor o tasa de lixiviación es la cantidad de biocidas liberados por día.

Normalmente, los antiincrustantes se lijan superficialmente para eliminar la capa lixiviada restante, el material suelto o mal adherido, etc. Esto también proporcionará rugosidad superficial que mejorará la adhesión de las capas posteriores.

Un antiincrustante puede consumirse si se prolonga el intervalo de diqueado por encima de lo planeado, o si la frecuencia de navegación, temperatura del agua, profundidad, salinidad, velocidad promedio, velocidad máxima, regulaciones locales de biocidas, períodos de inactividad, etc., no coinciden con las características del antiincrustante aplicado.

Manteniendo el casco sumergido en buen estado, con una superficie lisa, libre de incrustaciones y defectos de pintura como desprendimientos, ampollas, etc. Todo esto reducirá la fricción del casco.

Los antiincrustantes pueden aplicarse con rodillos de poliamida de pelo largo (aproximadamente 14 mm), logrando entre 70 y 80 micras húmedas por capa.
Las imprimaciones de altos sólidos pueden aplicarse con rodillos de poliamida de pelo largo (aproximadamente 14 mm), logrando entre 60 y 80 micras húmedas por capa. Tenga en cuenta que esto dejará una superficie texturizada.
Las imprimaciones ligeras pueden aplicarse con rodillos de poliamida de pelo corto (aproximadamente 10 mm), logrando entre 45 y 60 micras húmedas por capa.
Las imprimaciones de acabado (undercoats) pueden aplicarse con rodillos de mohair (aproximadamente 4 mm), logrando entre 25 y 40 micras húmedas por capa.
Los acabados (topcoats) pueden aplicarse con rodillos de mohair, espuma y combinados (espuma con fibras de poliamida), logrando entre 15 y 40 micras húmedas por capa, dependiendo de la dilución del acabado.

Nota:
Para lograr el ESP (DFT) recomendado del producto con la aplicación mediante rodillo, es probable que se necesiten aplicar varias capas para alcanzar el espesor de película requerido.
Cuando se utilicen rodillos de espuma con acabados bicomponentes, use un tipo de espuma resistente a solventes de alta calidad, para evitar que la pintura o los solventes destruyan o disuelvan el rodillo.
Se puede usar un pincel para «alisar» la superficie húmeda después de la aplicación con rodillo, eliminando burbujas, texturas superficiales y suavizando la superficie.

La zona de línea de flotación y líneas de estilo es sensible a los desprendimientos de pintura debido a varios motivos. El pintado o pulido en la zona de costados es la mayor fuente de contaminación y salpicaduras en la zona de flotación, con pulverizados, partículas, etc. que producirán desprendimientos posteriores en esta zona. Las cintas adhesivas pueden dejar residuos sólidos y restos de adhesivo. Además, tras varios pintados durante diferentes diqueados, se suele acumular exceso de pintura localizado en esta zona. Por otro lado, la mayoría de los puertos y marinas contienen contaminantes flotantes tales como aceites o combustibles en la superficie del agua, los cuales afectan directamente a las zonas de línea de flotación. De igual forma, la limpieza a bordo puede depositar restos de agua sucia en la superficie del casco.

Proteja la línea de flotación durante la pintura o el pulido de los costados, enmascarándola completamente. Use cintas adhesivas adecuadas que no dejen residuos de adhesivo y elimine cualquier residuo al retirar las cintas. Evite un grosor excesivo de pintura lijando superficialmente antes de aplicar capas adicionales de antiincrustante. Descontamine la línea de flotación antes de su lijado, ya que lijar una superficie contaminada introducirá la contaminación hacia dentro en la película de pintura. La limpieza a bordo debe ir seguida de la limpieza del casco para evitar que las bajantes de agua sucia se sequen y se incrusten en la superficie.

Todas las imprimaciones bicomponentes de Boero son adecuadas para todos los sustratos. Consulte la Ficha Técnica del producto para obtener detalles sobre la preparación de superficies y el espesor recomendado.

Todas las imprimaciones bicomponentes de Boero son adecuadas para acero inoxidable. Consulte la Ficha Técnica del producto para detalles sobre la preparación de superficies y el espesor recomendado.

Como regla general, se considera que 300 micras secas es la barrera anticorrosiva mínima. El espesor recomendado debe lograrse en varias capas, dependiendo del método de aplicación. La aplicación con rodillo puede alcanzar entre 80 y 100 micras húmedas por capa. Mientras que la aplicación con airless puede alcanzar entre 150 y 200 micras húmedas por capa. Consulte siempre la Ficha Técnica del producto y la Especificación Técnica de Boero para conocer el espesor recomendado por capa.

Los acabados se deterioran naturalmente debido a la exposición al sol, la luz UV, la sal marina, etc. Un mantenimiento inadecuado con limpiezas agresivas también puede acelerar este deterioro. Como estándar de mercado, los cascos se repintan como promedio cada 5-6 años.

Sí, los acabados pueden repararse. Dependiendo de su estado, la reparación puede consistir en retoques localizados o repintados completos. El estado del acabado y la extensión de las áreas dañadas definirán el tipo de reparación. Los acabados antiguos deben imprimarse con una capa base antes de aplicar un nuevo acabado.

Toda la gama Challenger Pro es reparable, utilizando productos específicos y siguiendo la Especificación Técnica de Boero y las Fichas Técnicas de producto. También puede pulirse siguiendo las Recomendaciones Técnicas de Boero. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el pulido puede reducir el rendimiento a largo plazo (brillo y color del recubrimiento).

Realice siempre una pequeña prueba en un área discreta para verificar la compatibilidad de los productos. Sellar el acabado especial existente con una imprimación base mejorará la adhesión y las características estéticas del nuevo acabado aplicado. Consulte a su Representante local de Boero para obtener más información.

Para limpiar un acabado, enjuague con agua dulce a baja presión para eliminar la sal, la suciedad y partículas sueltas.
Use una solución de jabón suave y pH neutro: mezcle jabón de mantenimiento marino con agua o utilice un limpiador especializado para embarcaciones.
Frote suavemente: use un cepillo de cerdas suaves o una esponja no abrasiva para evitar rayar el acabado.
Enjuague completamente: elimine todo el jabón antes de que seque para evitar la acumulación de residuos y seque con un paño suave. Use un paño de microfibra para secar las marcas de agua.
Evite productos químicos agresivos o almohadillas abrasivas, ya que pueden dañar el acabado.

Las masillas de poliéster son débiles, porosas y no aptas para entornos corrosivos marinos.

Las imprimaciones de acabado de Boero son compatibles con acabados bicomponentes existentes que hayan sido lijados superficialmente.

Sí, siempre es necesario lijar superficialmente para proporcionar adhesión mecánica a las capas siguientes.

En ciertas circunstancias puede ser posible, pero se recomienda aplicar una capa base con imprimación de acabado para lograr mejores resultados en uniformidad de color, cobertura y estética.

Un antideslizante se refiere a una superficie que impide el deslizamiento. Normalmente se utiliza en cubiertas y se logra añadiendo aditivos a la pintura o a la superficie de la pintura.

Los aditivos antideslizantes de Boero pueden añadirse a los acabados ya mezclados, y ser aplicados directamente sobre las cubiertas, o bien pueden espolvorearse sobre acabados  recién aplicados. La técnica utilizada influirá en el resultado estético.

Los acabados directos brillantes deben estar completamente curados y lijados superficialmente antes de aplicar una capa de barniz transparente.

Es el deterioro de la fibra de vidrio sumergida debido a la absorción de agua. El agua penetra gradualmente en la fibra y reacciona con las resinas no curadas, generando ampollas con líquido ácido. Estas ampollas crecen hasta romperse, debilitando la resistencia mecánica de la estructura.

La presencia de osmosis puede detectarse básicamente midiendo el contenido de humedad interna con un medidor de humedad, inspeccionando visualmente el área en busca de ampollas y verificando el pH del líquido dentro de las ampollas. Si el contenido de humedad supera el 10%, esto implicará la presencia de osmosis. Las ampollas de osmosis pueden variar en tamaño y distribución y pueden detectarse visualmente. Si el líquido dentro de las ampollas de osmosis es ácido (pH entre 3 y 5), y con un fuerte olor a vinagre, sería un  indicador de la presencia de osmosis, ya que la reacción entre el agua y las resinas no curadas genera productos de degradación ácidos.

El primer paso para prevenir la osmosis es usar materiales de alta calidad y un curado adecuado de las resinas durante la fabricación del GRP. El segundo paso consiste en evitar la absorción de agua en la estructura, aplicando una barrera anticorrosiva que proteja el casco. Un mantenimiento regular y la reparación de cualquier daño evitarán la penetración de agua.

Una vez iniciada, la osmosis no puede revertirse, pero puede controlarse y minimizarse con un tratamiento de reparación:

1. Eliminación completa de todas las pinturas: Exponer el sustrato desnudo.
2. Secado del casco: Reducir la humedad interna por debajo del 10%. Este proceso puede durar semanas o meses e incluye la apertura de ampollas y limpiezas regulares con agua dulce para eliminar las sales superficiales exudadas.
3. Aplicación de la primera capa de imprimación: Usar una brocha para cubrir las irregularidades de la superficie.
4. Nivelación de la superficie (enmasillado): Restaurar las formas suaves del casco.
5. Aplicación de más capas de imprimación: Hasta alcanzar el espesor requerido.
6. Aplicación del antiincrustante: Finalizar con un antiincrustante.

El número de capas varía según el acabado deseado. Como estándar: Mínimo de 3-4 capas. Para cabado superior: Más de 8 capas.

Sí, es posible barnizar madera teñida, pero es esencial limpiar y lijar la superficie antes de aplicar el barniz para garantizar la adherencia y un acabado uniforme.

Los barnices acrílicos pueden pulirse. Al contrario, los barnices de poliéster no se recomienda pulirlos.
Para sistemas mixtos, es posible construir las primeras capas con barniz de poliéster y finalizar con barniz acrílico, que puede pulirse.

Los impregnantes o fondos generalmente se aplican muy diluidos para penetrar en la porosidad de la madera sin formar una capa en su superficie, lo que facilita la interfaz con los barnices. Al usar impregnantes / fondos monocomponentes de Veneziani, es posible aplicar barniz bicomponente sobre ellos.

Normalmente, una o dos capas son suficientes. Aplicar demasiadas capas puede provocar una coloración irregular.

Dependerá de las condiciones climáticas. A una temperatura promedia de 20ºC, es posible aplicar hasta 3 capas por día, húmedo sobre húmedo, sin necesidad de lijado.

Dependerá de las condiciones climáticas. A una temperatura promedia de 20ºC, es posible aplicar hasta 2 capas por día, húmedo sobre húmedo, sin necesidad de lijado. Consulte la Ficha Técnica del producto para conocer el intervalo de repintado entre capas.

La temperatura ambiente óptima está entre 15ºC y 25ºC. La temperatura mínima para barnices mono componentes es de 5ºC. La humedad relativa máxima un 85%.
Trabaje en un área sombreada, sin exposición directa al sol. Evite barnizar de noche, con niebla, lluvia o viento.

Lije la madera con P120-P180 antes de la aplicación del impregnante / fondo. Espere 24 horas y lije con P320-P400. La primera capa de barniz puede ser lijada con P220-P320. La capa final de barniz debe ser lijada con P400-P500.

Para limpiar madera barnizada de manera efectiva, elimine el polvo regularmente usando un paño suave y seco para quitar la suciedad de la superficie.
Limpie con un paño húmedo: Utilice un paño humedecido con agua o una solución de jabón suave. Evite empapar la madera.
Seque inmediatamente con un paño limpio y seco para prevenir daños por agua.
Evite limpiadores abrasivos o el uso excesivo de agua, ya que pueden dañar el barniz.

El alcohol etílico es un limpiador adecuado para madera, ya que no deja residuos ni humedad en su estructura.

Puede encontrar la red de distribución de Boero en la página web de Boero: STORE LOCATOR

Puede encontrar y descargar las Fichas Técnicas de los Productos de Boero YachtCoatings en la página web, sección de productos, dentro de cada página de producto.