FAQ

Pot life, iki bileşenli boyaların karıştırıldıktan sonra uygulanabileceği süredir. Pot life tamamlandığında, boyanın özellikleri kaybolur ve bu süre hiçbir şekilde (örneğin daha fazla tiner eklenerek) uzatılamaz.

Raf ömrü, boyanın üretim tarihinden itibaren geçerli olduğu süredir. Farklı boya türlerinin ve bileşenlerinin farklı raf ömürleri vardır. Saklama koşulları uygun değilse (çok sıcak, çok soğuk, çok nemli vb.), raf ömrü kısalabilir.

VOC (Volatile Organic Compounds), Uçucu Organik Bileşenler anlamına gelir. Oda sıcaklığında buharlaşarak atmosfere karışan karbon içeren kimyasal maddelerdir.

DFT (Dry Film Thickness), Kuru Film Kalınlığı anlamına gelir. Boyanın kuruma ve sertleşme sonrası elde edilen kalınlığıdır ve genelde mikron (µm) cinsinden ölçülür. Doğru bir DFT, boyanın dayanıklılık, korozyon koruması gibi özelliklerini sağlamak için hayati önem taşır.

Tiner eklemek, boyanın viskozitesini azaltmaya hizmet eder. Ancak, tüm boyalar tiner gerektirmez. Bu durum, boyanın türüne ve uygulama yöntemine bağlıdır. Boyanın tiner gerektirip gerekmediğini, hangi tinerin kullanılabileceğini ve önerilen tiner oranını öğrenmek için her zaman ürün TDS’sini kontrol edin.

Bu, boyanın türüne ve uygulama yöntemine bağlıdır. Gerekli tiner oranını öğrenmek için ürün TDS’sini kontrol edin.

İki bileşenli boyalar, belirli bir karışım oranına göre tasarlanmıştır. Doğru karışım oranını öğrenmek için ürün TDS’sini kontrol edin. Daha fazla veya daha az sertleştirici eklemek, hatalı kürlenme, yapışma kaybı, düşük dayanıklılık gibi boya kusurlarına neden olabilir.

Her boya üreticisi, ürün yelpazesi için özel özelliklere sahip tinerler geliştirir. Rakip bir tiner kullanımı, uyumsuzluk nedeniyle boya kusurlarına yol açabilir.

Her ticari tiner üreticisi, farklı özelliklere sahip tinerler geliştirir. Ticari/evrensel bir tinerin kullanılması, uyumsuzluk nedeniyle boya kusurlarına neden olabilir.

Boyaların kayıp yüzdesi, uygulama sırasında kaybolan veya israf edilen boya miktarını ifade eder. Bu durum, uygulama yöntemi, hava koşulları, boya planı, yüzey pürüzlülüğü gibi çeşitli nedenlerden kaynaklanır ve kullanılan toplam boyanın bir yüzdesi olarak ifade edilir.

Teorik tüketim, kayıp yüzdesi veya yüzey pürüzlülüğü hesaba katılmadan hesaplanır. Pratik tüketim ise kayıp yüzdesi dikkate alınarak hesaplanır ve daha gerçekçidir.

Boya bileşenleri bozulabilir ve tasarlanmış özelliklerini kaybedebilir. Ayrıca, boya kusurları oluşabilir ve ürünlerin raf ömrü kısalabilir.

Su altı ve üstü alanlarını hesaplamak için standart formüller kullanılır. Tekne uzunluğu, genişliği, su çekimi ve borda yüksekliği gibi verilere ihtiyaç duyulur. Güverte ve üst yapılar gibi özel yüzeyler için doğrudan ölçüm yapılması gerekir. Genel yerleşim çizimleri de alan hesaplamaları için kullanılabilir.

Bu ürünler arasındaki kimyasal farklılıklar nedeniyle, iki kompenentli bir boya, alttaki tek kompenentli boyada yapışma sorunları, yumuşama, hızlı bozulma gibi potansiyel hatalar oluşturabilir.

Bittiness, boyada bulunan partiküller veya yabancı maddelerin neden olduğu ve boyama sonrası yüzeyde istenmeyen bir pürüzlü doku oluşturan bir boya kusurudur. Bu kusuru önlemek için boya karıştırmadan önce filtrelenmeli ve temiz bir ortamda uygulanmalıdır.

Blistering, boyanmış yüzeyde kabarcıkların oluşması durumudur. Bu kabarcıklar boya katmanları arasında veya boya ile yüzey arasında oluşabilir ve genellikle hava veya sıvı içerir. Blistering, nem, kirlenme veya katodik ayrışma gibi nedenlerle ortaya çıkar. Yaygın ve ciddi bir durumsa, etkilenen alandaki boyanın tamamen çıkarılması gerekebilir.

Cratering, yeni boyanmış filmde küçük çukur veya kraterlerin oluşmasıdır. Bu durum genellikle kirlenme, yanlış boya uygulama tekniği veya uygunsuz tiner kullanımı nedeniyle oluşur. Yaygın bir sorun olduğunda, etkilenen alandaki boyanın çıkarılması gerekebilir.

Galvanik korozyon, farklı metallerin doğrudan temas etmesi durumunda zayıf olan metalin korozyona uğramasıdır. Bu durum, farklı metallerin kullanılmasından kaçınılarak veya uygun yalıtıcı malzeme eklenerek önlenebilir.

Amine blush veya bloom (Amin Terlemesi), boya yüzeyinde ince, mumsu veya yağlı bir film oluşmasıdır ve bu film sonraki katların yapışmasını ciddi şekilde azaltır. Görünür olmayabilir. Amine blush, boyanın kuruma sürecinde amine gruplarının yüksek nem veya yoğunlaşma ile reaksiyona girmesi sonucu oluşur. Bu tabaka, (tercihen sıcak) tatlı suyla temizlenerek ve/veya deterjanla çıkarılmalıdır.

Ahşapta nem oranı %18’in üzerinde olduğunda, içindeki su buharlaşabilir ve uygulanan kaplamanın yapışmasında sorunlara neden olabilir.

PH Nötr temizlik ürünleri kullanılarak ve önce küçük, fark edilmeyen bir bölgede test yapılarak gres/yağ temizlenebilir.

Metaller temiz, kuru ve iyi bir yüzey pürüzlülüğüne sahip olmalıdır. Bunun için aşındırıcı püskürtme, mekanik temizleme gibi yöntemler kullanılabilir. Hazırlanan yüzeyin eşit bir pürüzlülükte olması gereklidir. Alüminyum gibi demir dışı metaller, metalik olmayan aşındırıcılarla hazırlanmalıdır.

Laminasyon aşamasında kullanılan polyester/vinil ester reçinenin üretici tarafından belirtilen kat arası sürelerine uyulmalıdır (genellikle yaklaşık 30 gün). Peel-ply olan kompozitlerde: Peel-ply çıkarılmalı, yüzeyin durumu iyi değilse yağdan arındırılmalı, P40-P80 zımpara ile pürüzlendirilip temizlenmelidir. Jelcoat kaplamalı GRP yüzeylerde: P60-P80 zımpara ile pürüzlendirme yapılmalıdır. Jelcoatsız GRP yüzeylerde: P60-P80 zımpara ile pürüzlendirme gereklidir.

Boyalar, mekanik yöntemlerle, aşındırıcı püskürtme, su jetleri veya kimyasal ürünler kullanılarak çıkarılabilir. Boya çıkarıldıktan sonra yüzeyin temiz, kirden arınmış ve eşit pürüzlü olması sağlanmalıdır.

Yüzey pürüzlülüğü, pürüzlendirilmiş ve düz olmayan bir yüzeyi ifade eder. Pürüzlü dokular, boyaların yüzeye mekanik yapışmasını sağlar.

Bir metal yüzeyin hazırlanmasından sonra, yüzeyin hazırlık standardını kaybetmeden ilk katın uygulanması tavsiye edilir; genellikle demirli metaller için maksimum 24 saat, alüminyum yüzeyler için ise maksimum 4 saattir (renk değişimi ve/veya oksidasyon belirtileri görülebilir). Bu süre, hava koşullarına ve yoğuşmaya bağlıdır. Bir kompozit malzeme hazırlandıktan sonra kaplanması için önerilen maksimum süre 48 saattir. Yüzey hazırlık standardının kaybedilmesi, erken boya hatalarına neden olacaktır.

Ürünlerin uyumluluğunu test etmek için küçük, fark edilmeyen bir alanda deneme yapmanız önerilir. Daha fazla bilgi için ürün TDS’sini kontrol edin.

Boyayı hazırlamak için bileşenleri, ürün TDS’sinde belirtilen doğru oranlarda karıştırın. Yanlış karışım oranlarından kaçınmak için komple kitleri karıştırmanız önerilir. Daha az miktarda boya gerekiyorsa, karışım oranı bardağı kullanarak daha küçük miktarlar hazırlanabilir. Ürünü iyice karıştırın, tercihen mekanik bir mikser kullanın.

Seyreltme, tüm boya kompenentleri karıştırıldıktan sonra yapılmalıdır. Seyreltme için kullanılacak tiner türü ve oranı, ürün TDS’sinde belirtilir (genelde toplam boya miktarı üzerinden yüzde olarak ifade edilir). Karışımı ölçmek için oranlama bardağı veya cetvel kullanabilirsiniz. Ürünü iyice karıştırın, tercihen mekanik bir mikserle.

Yoğunlaşmayı önlemek için yüzey sıcaklığı Çiğ Noktası’ndan en az 3ºC daha yüksek olmalıdır. Optimum uygulama ve kürleme sıcaklığı genellikle 20ºC’dir. Minimum ve maksimum sıcaklık değerlerini öğrenmek için ürün TDS’sini kontrol edin.

Boya uygulaması, uygun hava koşullarında başlamalıdır. Boya uygularken en sıcak saatlerden kaçınılmalı ve uygun kürlenmeyi sağlamak için geç öğleden sonra veya gece boyama yapılmamalıdır.

Yüksek nem, hatalı kürlenme, amine salgısı gibi ciddi boya kusurlarına neden olabilir.

Yüksek sıcaklıklar, boyanın tasarlanan ömrünü ve koruma kapasitesini azaltacak boya kusurlarına neden olabilir; örneğin, çok yüksek viskozite, zayıf yapışma, kabarma, çatlama, soyulma gibi. Düşük sıcaklıklar ise boyanın tasarlanan ömrünü ve koruma kapasitesini azaltacak kuruma yavaşlığı, zayıf film oluşumu, çatlama gibi kusurlara yol açabilir. Spesifik uygulama sıcaklık aralığını kontrol etmek için ürünün Teknik Veri Sayfası’nı (TDS) kontrol edin.

Bir yüzeyde yoğunlaşmanın oluştuğu sıcaklığa çiğ noktası denir.

Katlar arası bekleme süreleri, bir boyanın kimyasal yapışma ile boyanabileceği minimum ve maksimum sürelerdir. Maksimum süre aşılırsa kimyasal yapışma sağlanamaz ve fiziksel yapışma sağlamak için yüzeyin pürüzlendirilmesi gerekir.

Minimum katlar arası bekleme süresi, önceki katın kuruması ve kürlenmesi için gereken minimum süredir. Bu süreden önce boyama yapmak, boya sisteminin dayanıklılığını ve kalitesini tehlikeye atabilir ve buruşma, yapışma sorunları, kabarcıklanma gibi kusurlara yol açabilir.

Ana uygulama yöntemleri rulo, air-less (hava desteksiz) veya hava destekli/püskürtmeli yöntemlerdir. Uygulama yöntemi, ürün türüne, boya planına, gerekli kalınlığa, uygulama alanına (kapalı veya açık) bağlı olarak değişir. Her ürün için önerilen uygulama yöntemlerini öğrenmek için ürün TDS’sini kontrol edin.

BPR veya Biyosidal Ürünler Yönetmeliği, Avrupa Birliği’nde biyolojik kirlenmeyi engelleme düzenlemesidir. BPR, biyosidal ürünler pazarını bir onay süreci aracılığıyla düzenler. Bu düzenleme, azaltılmış ve onaylanmış etkin bileşenlerin yer aldığı bir AB listesi içerir. BPR, özellikle bireysel kullanım için, bakır oksit kullanımının ana biyosid olarak önemli ölçüde azaltılmasını teşvik eder ve giderek daha çevre dostu / doğal ikincil biyosidlerin geliştirilmesini destekler.

Bu, belirli bir anti-fouling boyasının IMO (Uluslararası Denizcilik Örgütü) düzenlemelerine uygun olduğunu ve çevreye zarar verebilecek zararlı maddeler içermediğini belgeleyen resmi bir belgedir.

Bu, belirli bir antifouling boyasının deniz ortamı için zararlı olan tribütiltin (TBT) bileşiklerini içermediğini belgeleyen resmi bir belgedir.

Antifouling, gemilerin su altı bölgelerine uygulanan ve biyolojik kirlenmeyi önleyen veya azaltan boyadır. Bu sayede yakıt ekonomisi iyileştirilir, CO2 emisyonları azaltılır ve korozyon koruması artırılır. Ayrıca istilacı türlerin taşınmasını önler.

Üç ana tip antifouling teknolojisi vardır. İlk olarak, SPC – Self-polishing türü, biyositleri ve bağlayıcıyı salarak kimyasal bir hidroliz reaksiyonu ile kendi kendini kontrollü bir şekilde cilalayarak çalışır.
İkinci olarak, FR – Fouling Release türü, organizmaların yüzeye yapışmasını zorlaştıran düşük yüzey gerilimine sahip bir fiziksel özelliği biyositlerle birleştirerek çalışır.
Üçüncü tür ise CDP – Controlled Depletion Polymer, geleneksel Self-Polishing (biyosit salınımı ve boya filmi çözülmesi) ve Hard Matrix (biyosit salınımı, boya filmi çözülmesi olmaksızın veya çok düşük) olmak üzere ikiye ayrılabilir.

Her ikisi de CDP – Controlled Depletion Polymer antifouling türleridir. Self-Polishing antifouling, biyosit salınımını boya filmi çözülmesi ile birleştirir. Hard Matrix ise biyosit salınımı ile çalışır ve aşınma direncine sahiptir.

Antifoulinglerin etkinliği, uygulanan kalınlığa bağlıdır. Tavsiye edilen kalınlık, birkaç kat ile elde edilmelidir, uygulama yöntemine göre değişir. Rulo ile uygulama yaklaşık 100 ıslak mikron kat başına sağlanabilirken, airless (hava desteksiz) uygulama 100-150 ıslak mikron arasında olabilir. Ürün TDS’sini ve Boero Teknik Spesifikasyonlarını kontrol ederek her bir kat için önerilen kalınlığı öğrenin.

Antifouling türü, gövdenizin dayanıklılık/kuruma aralığı, navigasyon sıklığı, su sıcaklığı, derinliği ve tuzluluğu, ortalama hız, maksimum hız, yerel biyosit düzenlemeleri, kullanım dışı dönemler gibi ihtiyaçlara göre belirlenmelidir. İhtiyacınıza en uygun antifouling türünü öğrenmek için yerel Boero Temsilcinizle iletişime geçin ve ürün TDS’sini kontrol edin.

Antifoulingler, kuru havuz aralıkları olarak bilinen belirli süreler için etkilidir. Bu süreler genellikle sezonlar, 12 ay, 24 ay ve 36 ay gibi sınıflandırılır. Uygulanan boya kalınlığı, istenen kuru havuz aralığını elde etmek için çok önemlidir.

Antifoulingler, kuru havuz aralığının süresi sona erdiğinde veya su altı bölgesinde kötü bir durumda olduğunda (biyo-kirlenme, boya kusurları vb.) yeniden uygulanmalıdır.

Hangi antifouling türünün mevcut olduğunu her zaman kontrol edin: self-polishing (geleneksel veya SPC) ya da hard matrix. Antifouling boyalar iyi durumdaysa, self-polishing antifouling başka bir self-polishing antifouling ile uyumludur; hard matrix tipi ise başka bir hard matrix veya self-polishing antifouling ile uyumludur. Eğer antifouling boyalar kötü durumdaysa, mevcut antifouling türü bilinmiyorsa ya da hard matrix tipi bir antifouling ile kaplanacak bir self-polishing antifouling söz konusuysa, antifouling uygulamasından önce bir kat yalıtıcı veya astar uygulanması gerekecektir.

Gerekli antifouling miktarı, boyanacak alan (m²) ve ürün toplam kalınlığına göre hesaplanır. Boero web sayfasındaki ürün hesaplayıcısını kullanabilir veya yerel Boero temsilcinizle iletişime geçerek gerekli miktarı öğrenebilirsiniz.

Her ürün için uygun tiner türü, ismi ve oranı ürün TDS’sinde belirtilmiştir.

Eğer antifouling boyalar kötü durumdaysa, mevcut antifouling türü bilinmiyorsa ya da hard matrix tipi bir antifouling ile kaplanacak bir self-polishing antifouling söz konusuysa, antifouling uygulamasından önce bir kat yalıtıcı veya astar uygulanması gerekecektir.

Antifouling boyaları, yüzeylere yüksek yapışma özellikleri ve su bariyer özellikleri sağlamaz. Jelcoatlar da bu özelliklere sahip değildir. Antifouling uygulamadan önce, her iki katman arasında yapışmayı garanti altına almak için su bariyeri olarak astar kullanılmalıdır.

Teknenizde herhangi bir bakım yapmadan önce, bulunduğunuz marina içerisindeki kısıtlamaları kontrol ettiğinizden emin olun. Teknenizin su altındaki yüzeyini temizlemenize izin verildiğini belirledikten sonra başlamadan önce göz önünde bulundurmanız gereken birkaç nokta vardır, bunlardan biri antifouling türüdür.
Self-polishing antifouling: Bu tür boya, gövdenin yüzeyine yumuşak bir bez, sünger veya yumuşak bir fırça nazikçe sürülerek temizlenmelidir. Bu boyayı sert bir şekilde ovalamak, büyük miktarda toksik kimyasalın suya salınmasına neden olur; bu durum çevreye zarar verebilir ve hatta gıda zincirinde zararlı kimyasalların birikmesine yol açabilir. Dikkat: operatörün güvenliği için eldiven önerilir.
Hard Matrix antifouling: Self-polishing türüne göre biraz daha sert ovalanabilir. Yüzey, gövdenin yüzeyine yumuşak bir bez, scrotch-brite, sünger veya sert bir fırça nazikçe sürülerek temizlenebilir. İş için etkili olan en az aşındırıcı malzemeyi kullandığınızdan emin olun; böylece toksik maddelerin suya salınımını önler ve çevresel etkinizi azaltırsınız.
Tel fırça veya kazıyıcı kullanmak, yine de su altı boyasının zarar görmesine ve toksik biyositlerin suya salınmasına yol açacaktır.

Son kat antifouling uygulandıktan sonra minimum bekleme süresi 12 saattir. Korumasız tekne ile dışarıda geçirebileceğiniz maksimum süre bir aydır. Su altı koruması/maskelemesi yapılmışsa, bu süre 9 aya kadar uzar (daldırma öncesi düşük basınçla tatlı su ile temizlik gereklidir).

Primer uygulandıktan sonra katlar arası bekleme süresi, uygulama kalınlığı ve hava koşullarına göre değişir. Ürün TDS’sini ve Boero Teknik Spesifikasyonlarını kontrol ederek bekleme süresi bilgilerini öğrenebilirsiniz.

Antifouling boyalarının renklendirilmesi önerilmez çünkü pigmentler, anti-foulingin parlatma oranını engeller ve performansını düşürür.

Yıllar içinde, birçok kuru havuz ve boya uygulaması sonucu boya toplam kalınlığı çok yüksek olabilir, bu da yapışma özelliklerini kaybetmesine, boya kusurlarına, yüzeyde düzensizliklere ve daha fazla biyo-kirlenme yapışmasına yol açabilir. Genel piyasa standardı olarak, tekne gövdesinin 10 yılda bir yenilenmesi gerekmektedir.

Eğer antikorozif sistem iyi durumdaysa, antifouling boya altında bulunan astar katmanları ortaya çıkarılarak kaldırılabilir. Bu işlem mekanik yöntemlerle veya hafif aşındırıcı püskürtme ile yapılabilir. Boya sökücüler kullanılıyorsa, bunlar tamamen temizlenmeli ve yüzey mükemmel bir şekilde temizlenmelidir. Kalan astarların düzgün, hasarsız olması gerektiğini ve antikorozif bariyer ile yapışma özelliklerini geri kazandırmak için ek astarların uygulanması gerektiğini göz önünde bulundurun.

Tüm antifouling boyalar, suyla temas eden en dış katmanda biyositlerin tamamen salındığı bir liç katmanı geliştirir. Bu katman mekanik olarak zayıftır. Leaching rate, günlük salınan biyosit miktarını ifade eder.

Genelde antifouling yüzeyleri zımparalanır. Bu işlem, biyositlerin salınmış olduğu liç katmanını, gevşek veya iyi yapışmamış malzemeleri temizler ve sonraki katların yapışmasını artırmak için yüzeye pürüz kazandırır.

Bir antifouling boyası, kuru havuz aralığının uzaması durumunda veya navigasyon sıklığı, su sıcaklığı, derinlik, tuzluluk, ortalama seyir hızı, maksimum hız, yerel biyosit düzenlemeleri gibi uygulama koşulları boyanın özellikleriyle uyuşmadığında tamamen aşınabilir.

Su altındaki gövdeyi temiz, düzgün ve biyo-kirlenmeden, boya kusurlarından (soyulma, kabarcıklar vb.) arındırılmış bir durumda tutmak, sürtünmeyi azaltır ve yakıt tüketimini düşürür.

Antifouling boyalar, yaklaşık 14 mm tüy/elyaf uzunluğuna sahip poliamid uzun tüylü rulolarla uygulanabilir ve kat başına yaklaşık 70-80 mikron yaş film kalınlığı elde edilebilir.
Heavy Primer (Kalın Astar), yaklaşık 14 mm tüy/elyaf uzunluğuna sahip poliamid uzun tüylü rulolarla uygulanabilir ve kat başına yaklaşık 60-80 mikron yaş film kalınlığı elde edilebilir. Bunun dokulu bir yüzey bırakacağını unutmayın.
Light Primer (İnce Astar), yaklaşık 10 mm tüy/elyaf uzunluğuna sahip poliamid kısa tüylü rulolarla uygulanabilir ve kat başına yaklaşık 45-60 mikron yaş film kalınlığı elde edilebilir.
Undercoat (Ara Kat), yaklaşık 4 mm tüy/elyaf uzunluğuna sahip moher rulolarla uygulanabilir ve kat başına yaklaşık 25-40 mikron yaş film kalınlığı elde edilebilir.
Topcoat (Son Kat), moher, köpük veya poliamid lifleri içeren kombinasyon rulolarla uygulanabilir ve seyreltme/inceltme oranına bağlı olarak kat başına yaklaşık 15-40 mikron yaş film kalınlığı elde edilebilir.

Not: Rulo uygulamasıyla önerilen ürün kuru film kalınlığına (DFT) ulaşmak için gereken film kalınlığını elde etmek amacıyla birden fazla kat uygulanması gerekebilir.
İki bileşenli son katlarda köpük rulo kullanırken, boyanın/çözücülerin ruloyu tahrip etmesini veya çözmesini önlemek için yüksek kaliteli, çözücüye dayanıklı köpük tipi kullanın.
‘Tipping off’ işlemi için bir fırça kullanılabilir – rulo uygulamasından sonra ıslak yüzeyi fırçalayarak kabarcıkları, yüzey dokusunu giderir ve yüzeyi pürüzsüzleştirir.

Boottop/Style lines, çeşitli nedenlerden dolayı boyanın soyulmasına karşı hassastır. Gövdenin üst taraflarında yapılan boyama veya cilalama işlemleri, boottop üzerinde dökülmeler ve kirlenmelerin ana kaynağıdır. Örneğin, fazla püskürtme, toz gibi etkenler boottop boyasında sonradan soyulmasına yol açabilir. Yapışkan bantlar, yapışkan kalıntıları bırakabilir. Ayrıca, birçok kuru havuz boyamasından sonra bu bölgede genellikle aşırı boya birikimi görülür. Buna ek olarak, birçok limanda su yüzeyinde bulunan yağ veya yakıt gibi yüzen kirleticiler boottoplara doğrudan etki eder. Gemide yapılan temizlik işlemleri, kirli suyun gövde yüzeyine akmasına neden olur.

Gövdenin üst taraflarında yapılan boyama veya cilalama işlemleri sırasında boottopu tamamen maskeleyerek koruyun. Yapışkan kalıntıları bırakmayan uygun yapışkan bantlar kullanın ve bantlar çıkarıldığında kalan yapışkan kalıntılarını tamamen temizleyin. Ek antifouling katmanları uygulamadan önce yüzeyi hafifçe zımparalayarak aşırı boya kalınlığından kaçının. Boottopu zımparalamadan önce yüzeyi dekontamine edin, çünkü kontamine bir yüzeyin zımparalanması, kirleticilerin boya filminin derinlerine işlemesine neden olur. Gemide yapılan temizlik işlemlerinin ardından gövdeyi de temizleyin, böylece kirli suyun yüzeyde iz bırakmasını önlemiş olursunuz.

Tüm Boero iki komponentli astarlar, tüm yüzey türleri için uygundur. Yüzey hazırlığı ve önerilen kalınlık bilgileri için ürün TDS’sini kontrol edin.

Tüm Boero iki bileşenli astarlar, paslanmaz çelik yüzeyler için uygundur. Yüzey hazırlığı ve önerilen kalınlık bilgileri için ürün TDS’sini kontrol edin.

Genel olarak, minimum 300 mikronluk bir antikorozif bariyer gereklidir. Tavsiye edilen kalınlık, uygulama yöntemine bağlı olarak birkaç kat ile elde edilmelidir. Rulo uygulamalarında kat başına yaklaşık 80-100 ıslak mikron, airless uygulamalarda ise 150-200 ıslak mikron elde edilebilir. Her kat için önerilen kalınlık bilgileri için ürün TDS’sini ve Boero Teknik Spesifikasyonlarını kontrol edin.

Son kat boyalar, güneş, UV ışığı, deniz tuzu gibi faktörlere maruz kalarak doğal olarak bozulur. Ayrıca, agresif temizlik yöntemleri bu bozulmayı hızlandırabilir. Genel piyasa standardı olarak, teknelerin gövdesi 5-6 yılda bir yeniden boyanır.

Son katlar tamir edilebilir. Son katın durumuna bağlı olarak tamirat, rötuş (yerel / kısmi tamir) veya refit (tam yeniden boyama) olarak ikiye ayrılır. Son katın mevcut durumu ve hasarlı alanların büyüklüğü, tamirat türünü belirler. Eski son katlar üzerine yeni son kat uygulanmadan önce mutlaka bir ara kat ile astarlanmalıdır.

Tüm Challenger Pro serisi, Boero Teknik Spesifikasyonları ve Ürün TDS’sine uygun olarak özel ürünlerle tamir edilebilir ve Boero Teknik Rehberine göre parlatılabilir. Ancak, parlatmanın uzun vadeli performansı (parlaklık ve renk) azaltabileceği unutulmamalıdır.

Ürünlerin uyumluluğunu kontrol etmek için küçük ve fark edilmeyen bir alanda test yapılması önerilir. Mevcut son katı bir ara astar ile kaplamak, yeni uygulanan son katın yapışma ve estetik özelliklerini iyileştirir. Daha fazla bilgi için yerel Boero temsilcinizle iletişime geçin.

Son kat yüzeyini temizlemek için tatlı su ile durulayın: tuz, kir ve gevşek kalıntıları gidermek için bir hortum kullanın.
pH nötr, hafif bir sabun çözeltisi kullanın: deniz sabununu su ile karıştırın veya özel bir tekne temizleyicisi kullanın.
Nazikçe ovalayın: son kat yüzeyi çizmeyi önlemek için yumuşak kıllı bir fırça veya aşındırıcı olmayan bir sünger kullanın.
İyice durulayın: kalıntı birikmesini önlemek için tüm sabunu tamamen çıkarın ve yumuşak bir bezle kurulayın: su lekelerini önlemek için mikrofiber bir bez kullanın.
Ağır kimyasallar veya aşındırıcı pedlerden kaçının, çünkü bunlar yüzeye zarar verebilir..

Polyester macunlar zayıf, gözenekli ve deniz ortamlarının korozif şartlarına uygun değildir. Bu nedenle, son kat üzerine uygulanması tavsiye edilmez.

Evet, Boero ara astarları, yüzeyi hafifçe zımparalanmış iki komponentli son katlarla uyumludur.

Evet, yüzeyi hafifçe zımparalamak her zaman gereklidir. Bu işlem, yeni katların mekanik yapışmasını sağlar.

Bazı durumlarda bu mümkün olabilir, ancak renk bütünlüğü, kaplama ve estetik sonuçları optimize etmek için önce bir ara astar uygulanması önerilir.

Anti-skid, yüzeyin kaymayı engelleyen bir özellik kazandığı durumdur. Genellikle güvertelerde kullanılır ve boyaya katkı maddeleri eklenerek veya boyalı yüzey üzerinde bir yapı oluşturarak elde edilir.

Boero anti-skid katkı maddeleri, karıştırılmış son kat boyasına eklenerek doğrudan güvertelere uygulanabilir veya taze boyanmış son kat üzerine serpilerek uygulanabilir. Kullanılan teknik, estetik sonucu etkiler.

Doğrudan parlak son katlar, tamamen kürlenmeli ve şeffaf katman uygulanmadan önce hafifçe zımparalanmalıdır.

Ozmoz, su emilimi nedeniyle cam elyafının bozulmasıdır. Su, zamanla elyafın içine nüfuz eder ve tam kürlenmemiş reçinelerle reaksiyona girerek asidik sıvı içeren kabarcıklar oluşturur. Bu kabarcıklar büyür ve yapının mekanik gücünü zayıflatır.

Osmos varlığı temelde, bir nem ölçer ile iç nem içeriği ölçülerek, kabarcıkların varlığına gözle bakılarak ve kabarcıkların içindeki sıvının pH’ı kontrol edilerek tespit edilebilir. Nem içeriği %15-20’den yüksekse, osmos varlığını gösterecektir. Osmos kabarcıkları boyut ve dağılım açısından farklılık gösterebilir ve görsel olarak tespit edilebilir. Osmos kabarcıklarının içindeki sıvı asidik (pH 3 ile 5 arasında) ise, bu, osmos varlığının güçlü bir göstergesi olacaktır, çünkü su ile kürlenmemiş reçinelerin reaksiyonu asidik bozunma ürünleri üretir.

Osmosun önlenmesindeki ilk adım, GRP üretimi sırasında yüksek kaliteli malzemeler kullanmak ve reçinelerin düzgün bir şekilde sertleşmesini sağlamaktır. İkinci adım, yapının içine su emilmesini önlemek için gövdeyi koruyacak bir antikorozif bariyer uygulamaktır. Düzenli bakım yapmak ve herhangi bir hasarı onarmak, suyun gövdeye nüfuz etmesini engelleyecektir.Düzenli bakım: Herhangi bir hasarı onararak su girişini önlemek.

Osmos başladıktan sonra geri döndürülemez. Ancak, bir osmos tamiri ile kontrol altına alınabilir ve minimize edilebilir:

1. Tüm boyaların çıkarılarak çıplak alt tabakanın ortaya çıkarılması.
2. Gövdenin iç nem oranını %10’un altına düşürmek için kurutulması. Bu süreç birkaç hafta veya ay sürebilir ve kabarcıkların açılmasını ve kurutma sırasında yüzeyde kalan tuzların temizlenmesi için düzenli tatlı su ile yıkama gerektirir.
3. Fırça kullanarak ilk astar katının uygulanması, yüzeydeki tüm düzensizliklerin boyanmasını sağlamak için önemlidir.
4. Yüzeyin düzgünlüğünü geri kazandırmak için dolgu işlemi.
5. Gerekli kalınlığa ulaşana kadar astar uygulamasına devam edilmesi.
6. Antifouling sisteminin uygulanması.

Uygulanan kat sayısı, istenen sonuca bağlıdır. Standart bir bitiş için en az 3-4 kat vernik uygulanır. Daha üstün bir bitiş için en az>8 kat veya daha fazla uygulanması önerilir.

Evet, ancak boyanın iyi bir şekilde yapışması ve sonucun estetik olması için yüzeyin temizlenmesi ve zımparalanması gereklidir. Uygun bir vernik uygulanmadan önce ürün TDS’sine göre hareket edilmelidir.

Akrilik vernikler parlatılabilir. Ancak, polyester verniklerin parlatılması önerilmez. Karışım sistemlerinde, ilk katmanlar polyester vernik ile oluşturulup son katlar akrilik vernik ile uygulanabilir; böylece parlatılabilir bir yüzey elde edilir.

Emprenye malzemeleri genellikle ahşabın gözeneklerine nüfuz etmek için yüksek oranda seyreltilmiş şekilde uygulanır, ahşap yüzeyinde bir katman oluşturmadan uygulanır, bu da verniklerle ara yüzeyi kolaylaştırır.

Genellikle bir veya iki kat yeterlidir. Çok fazla kat uygulamak, düzensiz bir renklenme riskine yol açabilir.

Hava koşullarına bağlıdır. Ortalama 20ºC sıcaklıkta, ıslak üzerine ıslak olacak şekilde zımparalama yapmadan genellikle günde 3 kat uygulanabilir.

Hava koşullarına bağlıdır. Ortalama 20ºC sıcaklıkta, ıslak üzerine ıslak olacak şekilde zımparalama yapmadan genellikle günde 2 kat uygulanabilir. Katlar arası bekleme süresi için ürün TDS’sini kontrol edin.

Optimum ortam sıcaklığı 15 – 25ºC arasında olmalıdır. Tek bileşenli vernik için minimum sıcaklık 5ºC olabilir ve maksimum bağıl nem oranı %85’tir. Bu koşullar ürüne bağlı olduğundan, ürünün Teknik Veri Sayfası’na (TDS) başvurulmalıdır. Alan doğrudan güneş ışığı almayan bir gölgede olmalıdır. Gece, sisli, yağmurlu veya rüzgârlı koşullarda vernik uygulaması yapılması önerilmez.

Emprenye uygulamasından önce ahşabı P120 – P180 zımpara ile zımparalayın. 24 saat sonra, P320 – P400 ile zımparalayın. İlk vernik katını P220 – P320 ile zımparalayabilirsiniz. Son vernik katları ise P400 – P500 ile zımparalanmalıdır.

Vernikli ahşabı etkili bir şekilde temizlemek için, yüzeydeki kiri gidermek amacıyla düzenli olarak yumuşak ve kuru bir bezle toz alın.
Nemli bir bezle silin: su veya hafif bir sabun çözeltisiyle nemlendirilmiş bir bez kullanın. Ahşabı ıslatmaktan kaçının. Su hasarını önlemek için hemen temiz ve kuru bir bezle kurulayın.
Aşındırıcı temizleyiciler veya aşırı su kullanımından kaçının, çünkü bunlar verniğe zarar verebilir.

Etil alkol, ahşabı temizlemek için uygun bir seçenektir. Bu, ahşap yapısında kalıntı veya nem bırakmaz.

Boero’nun dağıtım ağını Boero’nun web sayfasındaki STORE LOCATOR bölümünden bulabilirsiniz.

Boero YachtCoatings’in Teknik Veri Sayfalarını ürün bölümünde, her ürünün sayfası içinde bulabilir ve indirebilirsiniz.