FAQ

Pot life is de verwerkingstijd waarin tweecomponentenverven kunnen worden aangebracht na menging. Zodra de pot life is verstreken, verliezen de verf eigenschappen hun werking en kan deze niet worden verlengd (bijvoorbeeld door extra verdunner toe te voegen).

Dit is de geldigheidsduur van een verf vanaf het moment van productie tot de vervaldatum. Verschillende soorten verf en componenten hebben verschillende houdbaarheden. De houdbaarheid kan worden verkort als de opslagomstandigheden ongeschikt zijn (te warm, te koud, te vochtig, etc.).

VOC staat voor Vluchtige Organische Stoffen (Volatile Organic Compounds). Dit zijn koolstof houdende chemische stoffen die bij kamertemperatuur verdampen en in de atmosfeer terechtkomen.

DFT betekent Droge Filmdikte (Dry Film Thickness). Dit is de verfdikte na droging en uitharding, meestal gemeten in microns (µm). Een correcte DFT is essentieel om de juiste eigenschappen van de verf te garanderen, zoals duurzaamheid en bescherming tegen corrosie.

Het toevoegen van verdunner dient om de viscositeit van de verf te verlagen. Niet alle verven hebben verdunner nodig; dit hangt af van het verfsoort en de applicatiemethode. Raadpleeg altijd het product-TDS om te controleren of verdunning nodig is, welke verdunner is toegestaan en het aanbevolen verdunningspercentage.

Dit hangt af van het type verf en de applicatiemethode. Raadpleeg altijd het product-TDS om te controleren of verdunning nodig is, welke verdunner is toegestaan en het aanbevolen verdunningspercentage.

Tweecomponentenverven zijn ontworpen met specifieke mengverhoudingen. Controleer het product-TDS voor de juiste mengverhouding. Het toevoegen van te veel of te weinig verharder kan verfdefecten veroorzaken, zoals onjuiste uitharding, verminderde hechting, lagere duurzaamheid en andere problemen.

Elke verfproducent ontwikkelt verdunners met specifieke eigenschappen voor zijn productassortiment. Het gebruik van een verdunner van een ander merk kan leiden tot verfdefecten als gevolg van incompatibiliteit.

Elke fabrikant van commerciële verdunners ontwikkelt producten met verschillende eigenschappen. Het gebruik van een commerciële / universele verdunner kan verfdefecten veroorzaken door incompatibiliteit.

Dit verwijst naar de hoeveelheid verf die verloren gaat of verspild wordt tijdens het aanbrengen, door factoren zoals applicatiemethode, weersomstandigheden, verfplan, oppervlaktestructuur, enz. Dit wordt uitgedrukt als een percentage van de totale gebruikte verf.

Het theoretische verbruik wordt berekend zonder rekening te houden met verliespercentage of oppervlaktestructuur, terwijl het praktische verbruik een realistischere benadering geeft, inclusief het verliespercentage.

De verfcomponenten kunnen verslechteren en hun ontworpen eigenschappen verliezen, wat verfdefecten kan veroorzaken. Ook kan de houdbaarheid van de producten worden verkort.

Er zijn standaardformules om de oppervlakte van het onderwaterschip en de romp boven de waterlijn te berekenen. Hiervoor zijn gegevens nodig zoals lengte, breedte, diepgang en vrijboordhoogte. Voor complexe oppervlakken zoals dekken en opbouwen zijn directe metingen ter plaatse vereist. Algemene constructietekeningen kunnen ook worden gebruikt om de oppervlakten te berekenen.

Vanwege de chemische verschillen tussen deze producten kan een tweecomponentenverf mogelijke defecten veroorzaken, zoals hechtingsproblemen, verweking, snelle degradatie, enz. van de onderliggende ééncomponentenverf.

Bittiness in verf verwijst naar de aanwezigheid van deeltjes of onzuiverheden die een ruwe textuur veroorzaken na het aanbrengen, wat resulteert in een ongewenste afwerking.

Blaarvorming is een verfdefect waarbij blazen ontstaan op het oppervlak van het geverfde gebied. Blazen kunnen zich vormen tussen verflagen of tussen de verf en de ondergrond. Deze blazen kunnen lucht of vloeistoffen bevatten en kunnen lokaal of willekeurig verspreid voorkomen, in verschillende groottes. De belangrijkste oorzaken zijn vocht, verontreinigingen of kathodische ontbinding. Bij ernstige gevallen kan het nodig zijn om de verf volledig te verwijderen in het aangetaste gebied.

Kratering is de vorming van kleine putjes of kraters in de vers aangebrachte verflaag. Dit wordt meestal veroorzaakt door verontreinigingen, een onjuiste applicatietechniek of het gebruik van verkeerde verdunners. Als het probleem wijdverspreid is, kan het nodig zijn om de verf in het aangetaste gebied te verwijderen.

Galvanische corrosie ontstaat wanneer twee ongelijksoortige metalen direct contact maken, waardoor het zwakkere metaal corrodeert. Dit kan worden voorkomen door het vermijden van ongelijksoortige metalen of door de metalen effectief te isoleren met een geschikte tussenlaag of isolatiemateriaal.

Amine-blush of bloom is een dunne, wasachtige of vettige film op het oppervlak van een verflaag die de hechting van volgende lagen ernstig vermindert. Het is mogelijk niet zichtbaar. Dit defect ontstaat door een chemische reactie van de amines tijdens het drogingsproces, in combinatie met een hoge relatieve luchtvochtigheid of condensatie. Het moet worden verwijderd door reiniging met (bij voorkeur warm) zoet water en/of een geschikt reinigingsmiddel.

Als het vochtgehalte in het hout hoger is dan 18%, kan het interne water na verloop van tijd verdampen en hechtingsproblemen veroorzaken bij de verflaag die op het vochtige hout is aangebracht.

Door neutrale reinigingsproducten te gebruiken en vooraf een kleine test uit te voeren op een onopvallende plek

Metalen moeten schoon, droog en voorzien zijn van een goede oppervlakteruwheid (profiel) voordat de verf wordt aangebracht. Er zijn verschillende methoden: stralen met schuurmiddelen, mechanische reiniging, enz. Het voorbereide oppervlak moet een gelijkmatige ruwheid hebben. Non-ferrometalen (zoals aluminium) moeten worden behandeld met niet-metallische schuurmiddelen.

Volg de overschilderbaar-tijden zoals aangegeven door de fabrikant van de gebruikte polyester- of vinylesterhars(en) tijdens de laminatiefase (doorgaans ongeveer 30 dagen). Composieten met peel-ply: verwijder de peel-ply, en als het blootgestelde substraat in slechte staat verkeert en/of verontreinigd is, ontvet, creëer ruwheid met schuurpapier P40-P80 en reinig grondig voordat de verf wordt aangebracht. GRP met gelcoat: creëer ruwheid met schuurpapier P60-P80. GRP zonder gelcoat: creëer ruwheid met schuurpapier P60-P80.

Verf kan worden verwijderd met mechanische methoden, straaltechnieken (schuren of waterstralen) of chemische producten, waarbij er goed op moet worden gelet dat alle verontreinigingen daarna volledig worden verwijderd. Het resulterende oppervlak moet schoon, vrij van verontreinigingen en gelijkmatig ruw zijn.

De oppervlakteruwheid verwijst naar een oppervlak dat opzettelijk is opgeruwd en niet glad is. De onregelmatigheden en textuur zorgen voor een betere mechanische hechting van de verf op het substraat.

Na de oppervlaktevoorbereiding van een metaal wordt aanbevolen om de eerste laag primer aan te brengen voordat het oppervlak zijn voorbereidingsstandaard verliest. Dit is doorgaans maximaal 24 uur voor ferrometalen en 4 uur voor aluminium (dat verkleuring en/of tekenen van oxidatie kan vertonen). De exacte tijd hangt af van de weersomstandigheden en condensatie. Voor composieten wordt aanbevolen om binnen 48 uur na de voorbereiding te coaten. Als de oppervlaktevoorbereiding verloren gaat, kan dit leiden tot voortijdige verfdefecten.

Het wordt aanbevolen om een kleine test uit te voeren op een onopvallende plek. Raadpleeg het product-TDS voor meer informatie.

Bereid de verf voor door de componenten in de juiste verhoudingen te mengen, zoals aangegeven in het product-TDS. Het is aanbevolen om volledige kits te mengen om een verkeerde mengverhouding te voorkomen, wat de beschermende eigenschappen van de verf kan verminderen. Indien minder verf nodig is, kunnen kleinere hoeveelheden worden afgewogen in een mengbeker met verhoudingsschaal. Meng het product grondig, bij voorkeur met een mechanische mixer.

Verdunning moet altijd plaatsvinden nadat alle verfcomponenten zijn gemengd. Raadpleeg het product-TDS voor het juiste type verdunner en de aanbevolen verdunningsverhouding (meestal uitgedrukt als een percentage van de totale verfhoeveelheid). Het gebruik van een mengbeker met verhoudingsschaal of een meetliniaal kan nuttig zijn. Meng het product grondig, bij voorkeur met een mechanische mixer.

De oppervlaktetemperatuur moet minimaal 3°C boven het dauwpunt liggen om oppervlaktecondensatie te voorkomen. De optimale temperatuur voor applicatie en uitharding is 20°C. Raadpleeg het product-TDS voor de minimale en maximale temperaturen.

Verfapplicatie moet worden gepland op momenten waarop de weersomstandigheden geschikt zijn voor zowel het aanbrengen als de uitharding. Vermijd schilderen tijdens de heetste uren van de dag en schilder niet laat in de middag of ’s nachts om een correcte uitharding te garanderen.

Hoge luchtvochtigheid kan leiden tot ernstige verfdefecten zoals onvolledige uitharding, amine-uitslag, enz.

Hoge temperaturen kunnen leiden tot verfgebreken die de beoogde levensduur en beschermende eigenschappen van de verf verminderen, zoals een zeer hoge viscositeit, slechte hechting, blaasvorming, barsten, afbladderen, enz. Lage temperaturen kunnen eveneens verfgebreken veroorzaken die de levensduur en bescherming van de verf aantasten, zoals trage droging, slechte filmvorming, barsten, enz. Raadpleeg het product-TDS om het specifieke temperatuurbereik voor applicatie te controleren.

De temperatuur waarbij condensatie op een oppervlak ontstaat.

De overcoat-tijd is de minimale en maximale tijd waarin een verflaag met chemische hechting kan worden overgeschilderd.
Als de maximale overcoat-tijd wordt overschreden, is er geen chemische hechting meer mogelijk en moet het oppervlak worden opgeruwd om fysieke hechting te verkrijgen voordat de volgende laag wordt aangebracht.

De minimale overcoat-tijd bepaalt de minimale droog- en uithardingstijd die de vorige laag nodig heeft voordat de volgende laag kan worden aangebracht. Schilderen vóór deze tijd kan de duurzaamheid en kwaliteit van het verfsysteem in gevaar brengen en defecten veroorzaken zoals rimpelvorming, slechte hechting, blaasvorming en verweking.

De belangrijkste applicatiemethoden zijn roller, airless spray en conventionele of lucht ondersteunde spuitapplicatie.
De keuze van de applicatiemethode hangt af van het product, het verfplan, het aantal applicateurs, de vereiste laagdikte en afwerking, de isolatie van andere werkzaamheden, en of het binnen of buiten wordt aangebracht. Raadpleeg het product-TDS voor de aanbevolen applicatiemethoden per product.

BPR (Biocidal Products Regulation) is een anti-fouling verordening binnen de Europese Unie. BPR reguleert de markt van biociden door middel van een autorisatieproces en bevat een EU-lijst met gereduceerde en goedgekeurde werkzame stoffen. BPR stimuleert, vooral voor doe-het-zelfgebruik, een aanzienlijke vermindering van koperoxide als primair biocide en moedigt de ontwikkeling van steeds milieuvriendelijkere en natuurlijke secundaire biociden aan.

Dit is een officieel document dat bevestigt dat een specifieke anti-fouling voldoet aan de voorschriften van de IMO (International Maritime Organization) met betrekking tot anti-fouling, en dat het geen schadelijke stoffen bevat die het milieu kunnen aantasten of ecologische schade kunnen veroorzaken.

Dit is een officieel document dat bevestigt dat een specifieke anti-fouling geen tributyltin (TBT)-verbindingen bevat, die schadelijk zijn voor het mariene milieu.

Anti-fouling is een verf die wordt aangebracht op de onderwatergedeelten van schepen om de hechting en groei van biofouling te voorkomen of te verminderen. Dit resulteert in een beter brandstofverbruik, een vermindering van CO₂-uitstoot en langdurige bescherming tegen corrosie. Bovendien voorkomt het de verspreiding van invasieve soorten via de romp van het schip.

Er zijn drie hoofdtypen antifouling-technologie. Ten eerste werkt de SPC – Self-Polishing Coating door gecontroleerd af te polijsten via een chemische hydrolysereactie, waarbij biociden en bindmiddel vrijkomen. Ten tweede functioneert de FR – Fouling Release-technologie door een combinatie van een fysische eigenschap met een lage oppervlakte-energie, waardoor het voor organismen moeilijk wordt zich eraan te hechten, in combinatie met biociden. Het derde type is CDP – Controlled Depletion Polymer, dat kan worden onderverdeeld in traditionele Self-Polishing (waarbij biociden vrijkomen en de verflaag langzaam oplost) en Hard Matrix (waarbij alleen biociden vrijkomen, met weinig of geen oplossing van de verflaag).

Beide behoren tot het CDP – Controlled Depletion Polymer type. De Self-Polishing anti-fouling combineert de afgifte van biociden met het oplossen van de verflaag. De Hard Matrix anti-fouling geeft enkel biociden af en heeft een hoge slijtvastheid.

De effectiviteit van antifouling hangt af van de aangebrachte laagdikte. De aanbevolen dikte moet worden bereikt in meerdere lagen, afhankelijk van de applicatiemethode. Bij applicatie met een roller wordt ongeveer 100 natte micron per laag behaald, terwijl airless applicatie tussen de 100 en 150 natte micron per laag kan opleveren. Raadpleeg altijd het product-TDS en de Boero Technische Specificatie om de aanbevolen laagdikte per applicatie te controleren.

Het type anti-fouling moet worden afgestemd op de behoeften van de romp, zoals duurzaamheid / droogdokinterval, vaarschema, watertemperatuur, diepte en zoutgehalte, gemiddelde en maximale vaarsnelheid, lokale biocidevoorschriften, perioden van inactiviteit, enz. Raadpleeg uw lokale Boero Vertegenwoordiger en de Product TDS om te bepalen welke anti-fouling het beste past bij uw eisen: type boot, locatie, snelheid, gebruiksduur en prestatieperiode van de anti-fouling.

Anti-foulings zijn effectief gedurende een bepaalde periode, het zogenaamde droogdokinterval (DD-interval), dat doorgaans wordt ingedeeld in seizoenen van 12, 24 of 36 maanden. Er zijn verschillende anti-fouling types ontworpen voor elk droogdokinterval. De aangebrachte laagdikte is cruciaal om de gewenste DD-periode te bereiken.

Anti-fouling moet opnieuw worden aangebracht zodra het droogdokinterval is verstreken of wanneer de onderwateroppervlakken in slechte staat verkeren (zoals aangroei van fouling, verfdefecten, etc.).

Controleer altijd welk type antifouling momenteel is aangebracht: zelfslijpend (traditioneel of SPC) of hard. Wanneer de antifouling in goede staat verkeert, is een zelfslijpende antifouling compatibel met een andere zelfslijpende antifouling, terwijl een hard matrix antifouling zowel compatibel is met een andere hard matrix als met een zelfslijpende antifouling. Indien de antifouling in slechte staat verkeert, het huidige type onbekend is, of een zelfslijpende antifouling wordt overgeschilderd met een hard matrix type, is het noodzakelijk om eerst een isolerende of sealerlaag aan te brengen voordat de antifouling wordt aangebracht.

De benodigde hoeveelheid anti-fouling wordt berekend op basis van het te schilderen oppervlak (m²) en de vereiste laagdikte. Gebruik de productcalculator op de Boero-webpagina of neem contact op met uw lokale Boero-vertegenwoordiger om de exacte hoeveelheid te bepalen.

Raadpleeg de Product TDS, waarin het type, de naam en de mengverhouding van de geschikte verdunner voor elk product wordt aangegeven.

Als de anti-fouling in slechte staat is, onbekend is of een zelfslijpende anti-fouling wordt overgeschilderd met een hard matrix type, moet eerst een isolerende of hechtlaag worden aangebracht voordat de anti-fouling wordt aangebracht.

Anti-fouling verven hebben geen waterbarrière-eigenschappen voor de ondergrond en geen hoge hechtingseigenschappen. Gelcoats hebben deze eigenschappen ook niet. Breng altijd een waterbarrière primer aan vóór het aanbrengen van anti-fouling, om zowel de bescherming als de hechting van het verfsysteem te garanderen.

Bij het uitvoeren van onderhoud aan uw boot is het belangrijk om de beperkingen in uw lokale jachthaven te controleren. Zodra u heeft vastgesteld dat u in-water schoonmaakwerkzaamheden aan de onderzijde van uw vaartuig mag uitvoeren, zijn er verschillende aspecten om rekening mee te houden, waaronder het type antifouling.
Zelfslijpende antifouling: Dit moet voorzichtig worden gereinigd door met een zachte doek, spons of zachte borstel langs het oppervlak van de romp te vegen. Hard schrobben kan ervoor zorgen dat grote hoeveelheden giftige chemicaliën vrijkomen in het water, wat schadelijk is voor het milieu en kan leiden tot ophoping van schadelijke stoffen in de voedselketen. Let op: veiligheid van de gebruiker (handschoenen aanbevolen).
Hard matrix antifouling: Kan grondiger worden gereinigd dan zelfslijpende antifouling. De romp kan voorzichtig worden gereinigd met een doek, Scotch-Brite, spons of stevige borstel. Gebruik altijd het minst schurende materiaal dat effectief is, om de afgifte van giftige stoffen in het water te beperken en uw ecologische impact te minimaliseren.
Het gebruik van een staalborstel of schraper zal alsnog schade aan de antifouling veroorzaken en leiden tot de afgifte van giftige biociden in het water.

De minimale wachttijd na het aanbrengen van de laatste laag antifouling is 12 uur. De maximale blootstellingstijd in de open lucht, waarbij de romp onbeschermd blijft, is één maand. Indien het onderwaterschip beschermd of afgedekt is, bedraagt de maximale wachttijd 9 maanden (voorafgaand aan tewaterlating is een reiniging met zoet water onder lage druk vereist).

De overcoat-tijd na het aanbrengen van de primer varieert afhankelijk van de aangebrachte laagdikte en de weersomstandigheden. Raadpleeg het product-TDS en de Boero Technische Specificatie om de overcoat-tijden te controleren.

Dit wordt niet aanbevolen, omdat pigmenten de polijstingsnelheid van de anti-fouling blokkeren, waardoor de prestaties verminderen.

Na meerdere droogdokbeurten en herhaaldelijk schilderen wordt de totale verflaag te dik, wat leidt tot verlies van hechting, verfdefecten (zoals afbladdering), oppervlakteonregelmatigheden en extra gewicht. Dit vergroot de kans op aangroei en verslechtert de vaarefficiëntie.
Marktstandaard: een romp moet gemiddeld om de 10 jaar volledig worden vernieuwd.

Als het anticorrosieve systeem nog in goede staat is, kan de anti-fouling worden verwijderd zonder de primers eronder te beschadigen. Dit kan door mechanische middelen of lichte abrasieve straling.
Bij gebruik van afbijtmiddelen moeten deze volledig worden verwijderd en moet het oppervlak perfect worden gereinigd. De resterende primerlagen moeten glad en onbeschadigd zijn, en extra primers moeten worden aangebracht om de anticorrosieve barrière en hechtingseigenschappen te herstellen.

Alle anti-fouling ontwikkelt een uitgeloogde laag als een intrinsiek proces. Dit is de buitenste laag die in contact staat met het water, waaruit de biociden volledig zijn vrijgegeven en dus niet langer aanwezig zijn. Deze laag is mechanisch zwak.
De loogsnelheid is de hoeveelheid biociden die per dag vrijkomt.

Anti-fouling wordt meestal oppervlakkig geschuurd om de resterende uitgeloogde laag, loszittend materiaal en slecht gehechte delen te verwijderen. Dit zorgt tevens voor een lichte ruwheid die de hechting van de volgende lagen verbetert.

Een anti-fouling kan overmatig slijten als het droogdokinterval wordt verlengd, of als factoren zoals vaarschema, watertemperatuur, diepte en zoutgehalte, gemiddelde en maximale vaarsnelheid, lokale biocidevoorschriften en periodes van inactiviteit niet overeenkomen met de eigenschappen van de aangebrachte anti-fouling.

Een gladde onderwaterromp, vrij van aangroei, verfdefecten zoals loslatende verf of blaren, helpt de hydrodynamische weerstand te minimaliseren en verlaagt zo het brandstofverbruik.

Antifoulings kunnen worden aangebracht met polyamide rollers met lange vezels (haar/vezels ca. 14 mm), waarmee per laag ongeveer 70-80 micron nat kan worden bereikt.

Zware primers kunnen eveneens worden aangebracht met polyamide rollers met lange vezels (haar/vezels ca. 14 mm), die een laagdikte van ongeveer 60-80 micron nat per laag opleveren. Let op: dit zal een getextureerd oppervlak achterlaten.

Lichte primers kunnen worden aangebracht met polyamide rollers met korte vezels (haar/vezels ca. 10 mm), die per laag ongeveer 45-60 micron nat bereiken.

Tussenlagen (undercoats) kunnen worden aangebracht met mohair rollers (haar/vezels ca. 4 mm), waarmee een natte laagdikte van 25-40 micron per laag wordt verkregen.

Afwerklagen (topcoats) kunnen worden aangebracht met mohair, schuimrollers en combinatierollers (schuim met polyamidevezels), waarbij de laagdikte varieert van 15-40 micron per laag, afhankelijk van de verdunning van de aflak.

Belangrijke aandachtspunten: om de aanbevolen droge laagdikte (DFT) bij rollerapplicatie te bereiken, zijn doorgaans meerdere lagen nodig om de vereiste filmdikte te behalen. Bij gebruik van een schuimroller voor tweecomponenten aflakken, dient een hoge kwaliteit, oplosmiddelbestendig schuimroller te worden gebruikt, om te voorkomen dat de verf of oplosmiddelen de roller beschadigen of oplossen. Een kwast kan worden gebruikt voor ‘tipping off’, waarbij de natte verflaag na het rollen wordt na bewerkt om luchtbellen en oppervlakte-textuur te verwijderen en het oppervlak glad te maken.

Boottop / stijllijnen zijn gevoelig voor verfverlies om verschillende redenen.
Schilder- of polijstwerk aan de bovenromp is een belangrijke oorzaak van morsingen en vervuiling van de boottop, zoals overspray, stof, enz., wat later kan leiden tot loslating van de boottopverf. Kleefbanden kunnen lijmresten achterlaten. Daarnaast is er vaak een overmatige verfophoping in dit gebied na meerdere droogdokbeurten.
Bovendien bevatten veel havens drijvende verontreinigingen zoals olie of brandstof op het wateroppervlak, wat de boottop direct kan aantasten. Reiniging aan boord kan ervoor zorgen dat vuil water langs de romp loopt en zich ophoopt op het oppervlak.

Bescherm de boottop tijdens het schilderen of polijsten van de bovenromp door deze volledig af te maskeren.
Gebruik geschikte kleefbanden die geen lijmresten achterlaten en verwijder eventuele lijmresten zorgvuldig bij het verwijderen van de tape. Vermijd overmatige verfopbouw door het oppervlak licht op te schuren voordat extra lagen antifouling worden aangebracht.
Decontamineer de boottop vóór het schuren, aangezien schuren op een vervuild oppervlak de verontreiniging diep in de verffilm kan brengen. Reiniging aan boord moet altijd gevolgd worden door een romp-reiniging om te voorkomen dat vuil water over het oppervlak loopt en sporen achterlaat.

Alle Boero tweecomponenten primers zijn geschikt voor alle ondergronden. Raadpleeg de Product TDS voor details over de oppervlaktevoorbereiding en de aanbevolen laagdikte.

Alle Boero tweecomponenten primers zijn geschikt voor roestvrij staal. Controleer de Product TDS voor specifieke instructies over oppervlaktevoorbereiding en de aanbevolen laagdikte.

Als algemene regel geldt dat 300 micron de minimale anticorrosieve barrière is.
De aanbevolen laagdikte moet in meerdere lagen worden opgebouwd, afhankelijk van de applicatiemethode. Bij applicatie met een roller wordt ongeveer 80-100 natte micron per laag bereikt, terwijl bij airless applicatie dit tussen 150-200 natte micron per laag kan liggen.
Raadpleeg altijd het product-TDS en de Boero Technische Specificatie om de aanbevolen laagdikte per applicatie te controleren.

Topcoats degraderen natuurlijk door blootstelling aan zonlicht, UV-straling, zeezout, etc. Onjuist onderhoud met agressieve reinigingsmiddelen kan dit proces versnellen. Als algemene marktstandaard worden rompen gemiddeld elke 5-6 jaar opnieuw geschilderd.

Ja, topcoats kunnen worden gerepareerd. Afhankelijk van de staat van de topcoat wordt de reparatie onderverdeeld in touch-up (lokale of gedeeltelijke reparatie) of refit (volledige herschildering). De huidige staat van de topcoat en de omvang van de beschadigde gebieden bepalen het type reparatie. Oude topcoats moeten worden geprimerd met een tussenlaag (undercoat) voordat de nieuwe topcoat wordt aangebracht.

De volledige Challenger Pro-reeks kan worden gerepareerd met specifieke producten, volgens de Boero Technische Specificatie en het Product-TDS. Daarnaast kan de coating ook worden gepolijst, mits de Boero Technische Richtlijnen worden gevolgd.
Houd er rekening mee dat polijsten de langdurige prestaties van de coating kan verminderen, met name de glans en kleurstabiliteit.

Voer altijd een kleine test uit op een onopvallende plek om de compatibiliteit van de producten te controleren.
Het sealen van de bestaande topcoat met een undercoat primer verbetert de hechting en esthetische eigenschappen van de nieuw aangebrachte topcoat.
Neem contact op met uw lokale Boero-vertegenwoordiger voor meer informatie.

Om de topcoat te reinigen:
Spoel af met zoet water – gebruik een slang om zout, vuil en losse deeltjes te verwijderen.
Gebruik een pH-neutrale, milde zeepoplossing – meng maritieme zeep met water of gebruik een gespecialiseerde bootreiniger.
Schrob voorzichtig – gebruik een zachte borstel of een niet-schurende spons om krassen op de topcoat te voorkomen.
Spoel grondig na – verwijder alle zeepresten om ophoping te voorkomen en droog af met een zachte doek – gebruik een microvezeldoek om watersporen te vermijden.
Vermijd agressieve chemicaliën of schurende pads, omdat deze de afwerking kunnen beschadigen.

Polyester plamuren zijn zwak, poreus en niet geschikt voor maritieme corrosieve omgevingen.

Boero undercoats zijn compatibel met licht geschuurde tweecomponenten topcoats.

Ja, oppervlakkig schuren is altijd noodzakelijk om een mechanische hechting te garanderen voor de volgende lagen.

Dit kan in bepaalde gevallen mogelijk zijn, maar het is aanbevolen om een undercoat toe te passen voor de beste resultaten op het gebied van kleuruniformiteit, dekking en esthetiek.

Een anti-skid verwijst naar een oppervlak dat uitglijden voorkomt. Dit wordt vaak gebruikt op dekken en wordt bereikt door additieven toe te voegen aan de verf of door deze over het natte verfoppervlak te strooien.

Boero anti-slip grip-additieven kunnen worden toegevoegd aan de gemengde topcoat en direct op dekken worden aangebracht, of ze kunnen worden ingestrooid over vers aangebrachte topcoats.
De gekozen techniek beïnvloedt het esthetische eindresultaat.

Ja, maar de direct-glans topcoat moet volledig uitgehard en oppervlakkig geschuurd zijn voordat de blanke lak wordt aangebracht.

Osmose is de aantasting van ondergedompeld glasvezel door waterabsorptie. Het water dringt geleidelijk door in de glasvezel en reageert met onuitgeharde harsen, waardoor blaren met een zure vloeistof ontstaan. Deze blaren groeien totdat ze openbarsten, wat de mechanische sterkte van de structuur verzwakt.

De aanwezigheid van osmose kan in principe worden vastgesteld door het meten van het interne vochtgehalte met een vochtmeter, door visuele inspectie van het oppervlak op de aanwezigheid van blaren en door het controleren van de pH-waarde van de vloeistof in de blaren. Als het vochtgehalte hoger is dan 15-20%, duidt dit op de aanwezigheid van osmose. Osmoseblaren kunnen variëren in grootte en verspreiding en zijn visueel waarneembaar. Als de vloeistof in de osmoseblaren zuur is, met een pH-waarde tussen 3 en 5, is dit een sterke indicatie van osmose, aangezien de reactie tussen water en niet-uitgeharde harsen zure afbraakproducten veroorzaakt.

De eerste stap om osmose te voorkomen is het gebruik van hoogwaardige materialen en een correcte uitharding van de harsen tijdens de productie van GVK. De tweede stap is het voorkomen van wateropname in de structuur door een anticorrosieve barrière aan te brengen die de romp beschermt. Regelmatig onderhoud en het tijdig repareren van eventuele schade zullen helpen om waterinfiltratie te voorkomen.

1. Zodra osmose is begonnen, kan het niet worden teruggedraaid. Het kan echter worden gecontroleerd en geminimaliseerd met een osmose-reparatie:

Verwijdering van alle verflagen om het kale laminaat bloot te leggen.

1. Drogen van de romp tot een vochtgehalte van minder dan 10%. Dit proces duurt enkele weken tot maanden en vereist het openen van blaren en regelmatige reiniging met zoet water om de zouten die tijdens het drogen aan het oppervlak achterblijven te verwijderen.
2. Aanbrengen van de eerste laag primer met een kwast om ervoor te zorgen dat alle onregelmatigheden van het oppervlak goed worden bedekt.
3. Egaliseren van het oppervlak om de oorspronkelijke gladheid te herstellen.
4. Doorgaan met de primerapplicatie tot de vereiste laagdikte is bereikt.
5. Aanbrengen van het antifoulingsysteem.

Het aantal aangebrachte lagen varieert afhankelijk van de gewenste afwerking. Standaard worden minimaal 3-4 lagen aangebracht. Voor een superieure afwerking worden minimaal 8 of meer lagen toegepast.

Ja, het is mogelijk om over getint of gebeitst hout te schilderen, maar er zijn enkele essentiële stappen om een goede hechting van de verf en een fraai eindresultaat te garanderen. Het oppervlak moet worden gereinigd en geschuurd, waarna de juiste verf moet worden aangebracht volgens het technisch datasheet (TDS) van het product.

Acryllakken kunnen worden gepolijst. Daarentegen wordt het niet aanbevolen om polyestervernissen te polijsten. Bij mengsystemen is het mogelijk om de eerste lagen op te bouwen met een polyestervernis en de laatste lagen af te werken met een acryllak, zodat deze gepolijst kunnen worden

Impregneermiddelen worden meestal sterk verdund aangebracht om in de porositeit van het hout door te dringen, zonder een laag op het oppervlak te vormen, wat de hechting met vernissen vergemakkelijkt. Bij gebruik van Boero 1-component impregneermiddelen is het mogelijk om er een 2-componenten vernis overheen aan te brengen.

Normaal gesproken zijn één of twee lagen voldoende. Bij het aanbrengen van te veel lagen gekleurde impregneermiddelen bestaat het risico op een onregelmatige kleuring.

Dit is afhankelijk van de weersomstandigheden. Bij een gemiddelde temperatuur van 20ºC kunnen normaal gesproken drie lagen per dag worden aangebracht, nat-in-nat, zonder schuren.

Dit is afhankelijk van de weersomstandigheden. Bij een gemiddelde temperatuur van 20ºC kunnen normaal gesproken twee lagen per dag worden aangebracht, nat-in-nat, zonder schuren. Raadpleeg het technisch datasheet (TDS) van het product voor het overschilderinterval.

De optimale omgevingstemperatuur ligt tussen 15 en 25ºC. De minimale temperatuur voor een 1-component vernis kan 5ºC zijn, en de maximale relatieve luchtvochtigheid 85%. Aangezien deze voorwaarden productafhankelijk zijn, raadpleeg het technisch datasheet (TDS) van het product. Het werkgebied moet in de schaduw zijn, zonder direct zonlicht. Het is niet aan te raden om te vernissen tijdens de nacht of bij mistige, regenachtige of winderige omstandigheden.

Schuur het hout met P120 – P180 vóór het aanbrengen van het impregneermiddel. Na 24 uur schuren met P320 – P400. De eerste laag vernis kan worden geschuurd met P220 – P320. De laatste vernislagen moeten worden geschuurd met P400 – P500.

Om gevernist hout effectief schoon te maken, stof het regelmatig af met een zachte, droge doek om oppervlaktevuil te verwijderen.
Veeg het af met een vochtige doek: gebruik een doek die is bevochtigd met water of een milde zeepoplossing. Vermijd het doorweken van het hout. Droog direct na met een schone, droge doek om waterschade te voorkomen.
Vermijd schurende reinigingsmiddelen of overmatig water, omdat deze de vernislaag kunnen beschadigen.

Ethylalcohol is een geschikte reiniger, omdat deze geen residu of vocht in de houtstructuur achterlaat.

Vind het Boero distributienetwerk op de Boero-webpagina via de STORE LOCATOR

De Boero YachtCoatings Technische Datasheets (TDS) zijn beschikbaar in de productsectie op de Boero-webpagina, bij elke productpagina.
Hier kunt u de TDS raadplegen en downloaden.